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锂电池常用水性粘结剂如何突破45℃高温循环1000次的极限挑战?

类型:粘结剂应用案例

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简介:高温工况下传统粘结剂失效、环保成本双重压力困扰动力电池行业。荣东新材料T107A涂碳粘结剂作为新一代锂电池常用水性粘结剂,通过分子结构优化突破45℃耐温瓶颈,水性体系替代NMP溶剂,为高稳定性要求的动力电池提供国产化解决方案。

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发布时间:2026-02-21 06:19:02

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    去年夏天,某新能源车企的质检部门遭遇了一场技术危机。在连续多日超过40℃的极端天气测试中,搭载传统PVDF粘结剂的动力电池包出现了容量衰减异常加速的情况。拆解分析发现,高温导致电极涂层出现微裂纹,粘结剂在持续热应力下逐渐软化,最终造成活性材料脱落。这个案例暴露出高稳定性要求的动力电池领域长期存在的致命隐患——当锂电池常用水性粘结剂技术尚未成熟时,行业只能依赖进口溶剂型材料,却要承受高温失效与环保合规的双重困境。 **高温工况下的材料失守** 电动汽车动力电池需要经历超过1000次的深度循环,而实际运行环境远比实验室严苛。夏季车舱温度可达60℃以上,电池包内部温度常态化超过45℃。传统PVDF粘结剂的玻璃化转变温度约在-40℃至-30℃之间,虽然耐热温度标称可达150℃,但在长期45℃以上工况下,其粘结性能会发生不可逆衰减。更关键的是,PVDF溶解需要使用NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶剂,这种物质不仅被列入VOC管控名单,处理成本高达每吨8000-12000元,还需要配套昂贵的溶剂回收系统。当环保法规日益收紧,锂电池常用水性粘结剂的技术突破成为行业刚需。 **水性体系的国产化突围** 荣东新材料研发团队从分子设计层面重构了粘结剂的耐温逻辑。T107A涂碳粘结剂采用改性丙烯酸聚合物体系,通过引入刚性链段和交联结构,使材料在45℃高温下依然保持优异的弹性模量。实测数据显示,使用该锂电池常用水性粘结剂制备的电极,在45℃环境下循环1000次后,容量保持率仍可达92%以上,剥离强度维持在初始值的85%以上,这一表现已接近传统PVDF粘结剂在常温下的水平。 工艺适配性同样是产品竞争力的关键维度。T107A采用纯水性分散体系,固含量可调范围宽(30%-50%),粘度稳定性好,完全兼容主流的狭缝挤压涂布设备。生产线无需进行溶剂防爆改造,干燥能耗降低约40%,综合制造成本比PVDF体系下降15%-20%。这种经济性优势让高稳定性要求的动力电池制造商在满足环保法规的同时,获得了实实在在的成本改善空间。 **技术参数背后的应用价值** 在某头部电池厂的验证报告中,采用荣东新材料T107A的电芯通过了国标GB/T 31467.3规定的高温存储测试(60℃存储28天),内阻增长率控制在5%以内。锂电池常用水性粘结剂的技术成熟度已经具备规模化应用条件。更值得关注的是,水性体系彻底规避了NMP溶剂的职业健康风险,车间空气质量显著改善,符合《"十四五"VOC综合治理方案》的政策导向。 当新能源汽车渗透率持续攀升,动力电池的安全性与可靠性标准只会越来越严苛。从材料端解决高温失效问题,用锂电池常用水性粘结剂替代传统溶剂型方案,这不仅是技术路线的优化,更是产业链向绿色制造转型的必然选择。荣东新材料通过T107A这样的国产化产品,正在帮助更多电池企业走出"性能与环保难以兼得"的困局。 技术咨询专线:189-8882-8025

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